Novos conceitos nas indústrias de bebidas buscam solução total de processo que faz mais com menos
Setembro de 2013
Por Mary George e Varidots Mekss
As fábricas de bebidas estão enfrentando novos obstáculos relativos à produção, pois o número de produtos feitos em uma fábrica cresce
continuamente, os consumidores estão exigindo ingredientes naturais, as questões ambientais estão no topo dos mandatos corporativos e a competição no mercado requer forte foco em produtos consistentes e de alta qualidade. Estes desafios estão forçando os fabricantes de bebidas a repensarem cada aspecto do processo de produção.
Consciente das questões relativas à sustentabilidade e produção que as empresas de bebidas devem superar e ver estes desafios como oportunidades, este conceito holístico, Fábrica Sustentável de Bebidas Pentair, pode ajudar as empresas de bebidas a atender às iniciativas corporativas de sustentabilidade anos antes do planejado.
Fábrica sustentável de bebidas
As tecnologias Pentair são usadas em fábricas de bebidas no mundo todo. Estes são os tijolos para as fundações de uma fábrica integrada e sustentável de bebidas.
A Fábrica Sustentável de Bebidas deve incluir componentes de outros líderes mundiais em tecnologias de processo. A ideia não é montar uma fábrica peça por peça, mas abordá-la a partir de uma perspectiva completa.
A transição do Conceito de Bebida Sustentável para Fábrica Sustentável de Bebidas deve ser feita ao se incorporar tecnologias específicas de recebimento, manuseio, purificação, mistura e alimentação de matérias-primas e através de recuperação e reuso de CO2 e água.
Esta abordagem é muito aplicável para cervejarias. A justificativa do sucesso da aplicação em cervejarias deve-se a apreciação dos clientes ao fato de que tudo pode ser trazido à mesa. Quando há uma fábrica de bebidas com um processo completo, o resultado pode ser melhor controlado.
O fornecimento de uma fábrica de processo turn-key deve responder a fatores chaves que direcionam as mudanças na indústria:
• 67% da água que entra em uma fábrica de bebidas sai como efluente. Em média, de 2.5 a 3.5 hl de água são necessários para se produzir 1 hl de bebida.
• Processos de bebidas requerem quantidades significativas de energia elétrica e térmica e também de água, o que responde por 3% a 8% do custo de produção.
• Nos últimos 20 anos, o número de variações de bebidas e a complexidade de suas composições cresceram de maneira significativa. Isso aumenta a demanda por uma produção mais flexível e mais medidas de higiene.
• Redução no consumo de água para atender o compromisso mundial e atingir metas de responsabilidade corporativa.
Principais medições quando se considera o custo total de propriedade ou viabilidade do lançamento do projeto Fábrica Sustentável de Bebidas incluem:
• Como o projeto melhorará o rendimento entre ingrediente/bebida.
• Redução da taxa de defeitos.
• Desejo de maximizar-se a produtividade ou rendimento.
• Utilidades – água, eletricidade, gás, tem que haver um benefício de custo mensurável para a quantidade de energia e da água que entram versus a energia e água utilizadas.
• Força de trabalho – o número de pessoas ou o custo de manutenção necessário.
• Análise de custo benefício e governança corporativa e compromisso com metas ambientais e de sustentabilidade tais como recuperação e reuso de água e de CO2.
Um dos principais objetivos é estabelecer a proposição de valor tanto para o cliente quanto para o fornecedor. A motivação é uma cultura de equipe de melhoria contínua e inovação de tecnologias de “fazer mais com menos”. As tecnologias e o know-how comprovados do fornecedor podem trabalhar para você desenvolver sua unidade de produção sustentável de bebidas”.
Para entrega do escopo o fornecedor deve ter as seguintes especialidades:
• Automação e integração turn-key de sistemas;
• Tratamento de água de processo;
• Tratamento de reuso de efluentes;
• Desaeração de água;
• Redução de consumo de água e responsabilidade corporativa;
• Dissolução e descoloração de açúcar;
• Blendagem de xaropes e bebidas;
• Purificação de açúcar na fábrica;
• Controle de qualidade e gerenciamento de CO2 e O2;
• Controle de qualidade e laboratório na linha e no envase;
• Tecnologia de válvulas higiênicas;
• Amostragem do produto final;
• Automação de processo;
• Integração e execução final de projeto.
